应用实例
2.1 31-X3214 井新型
脲醛树脂先期堵底水试验
该井的 32# 层为底水油层， 深度 2 861.6~2 876.4m， 顶油 4.2 m， 底水 10.6 m。生产层段固井质量不合格， 为防止投产后水窜， 对该层油水界面位置进行“打隔板” 化堵。共挤注新型
脲醛树脂堵剂 24 m 3 ， 分3 个不同段塞， 最后封口压力 28 MPa， 全部挤注到位， 直接关井候凝。施工曲线见图 3。
作业钻塞后试验合格， 投产后无水产油期较同类油层延长 4 个多月， 有效期 1 年以上， 效果显著。
2.2 101X28 井先期封窜试验
该井目的层及以上井段固井质量不合格， 试油前需对试油层段上下水层进行打隔板封堵， 射孔井段 2 921.4~2 922.4 m， 2 898.8~2 899.8 m， 采用新型
脲醛树脂堵剂进行打隔板封窜施工。共注入堵剂 12m3 ， 最高压力 18 MPa。作业钻塞合格， 投产后生产效果较好， 封窜有效。施工曲线见图 4。
3 应用效果分析
3.1 低压挤注
脲醛树脂堵水剂增稠后具有较强的携带固相颗
粒作用， 而固相颗粒在一定的挤注压力下容易破碎变形。 依靠固相颗粒在油藏岩石孔隙和喉道中运移、封堵、 弹性变形（或破碎） 、 再运移、 再封堵来不断地调整堵剂注入通道， 实现了在较低的挤注压力下， 达到较高的封堵成功率 ［4］ 。
矿场试验情况统计来看（表 2） ， 不管是在高渗或中低渗地层中， 挤注堵剂过程中爬坡压力一般在 3~6 MPa， 最后都能按设计顺利顶替到位， 未出现过中途超压情况。一方面说明了堵剂优越的挤注性能，大大降低了施工风险， 另一方面体现了对不同物性储层的良好的适应能力。堵剂的这种特性可以实现有把握地“注得进、 堵得住” ， 避免了堵水措施中普遍存在的堵剂量非“少” 就“多” ， 施工压力非“低”就“超” 的难以掌控的技术难题。
3.2 直接关井候凝
如何实现有效封堵和井筒管柱安全是一直以来难以两全的技术难题。封堵近井及炮眼最常采用水泥类堵剂， 配制高固相含量（大于 70%） 的浆液挤注，在井口或井筒所能承受的最高压力下在井壁形成滤饼封堵。浆液的残余量难以预测， 高压挤注后需要立即放压洗井， 实施成功率相对较低， 施工管柱易卡， 风险较大。
新型
脲醛树脂堵剂可以实现按设计量完成挤注， 顶替到位， 不洗井直接关井侯凝， 确保封堵效果。表 3 为脲醛树堵水新技术应用情况， 不同物性和不同措施目的的井实际用量和设计用量基本一致（实际用量是指实际挤注入井的堵剂量） ， 而压力不超， 说明全部井都实现了堵剂的顺利挤注， 并成功顶替到位。
3.3 不同处理半径及炮眼封堵一体化
封窜或打底水隔板需要对目的段进行深部处理， 油井水泥类堵剂因进入能力差， 无法满足要求。选择纯流体性的化学堵剂（如冻胶、 沉淀类堵剂等）虽然易于进入地层， 但基本上是一种不均匀推进， 无法对近井及炮眼实现整体封堵。两者结合使用， 在近井又存在一个接触界面， 因两种体系相互影响， 在界面必定存在一个窜流通道， 导致堵水无效。
脲醛树脂堵水新技术采用不同黏度、 不同固相颗粒质量分数的堵剂段塞组合连续注入， 前期注入不加固相颗粒或颗粒质量分数低的段塞， 对地层较深部位固化封堵；后续较高颗粒质量分数段塞在近井自动调整转向， 整体推进封堵。所有段塞基液都为
脲醛树脂溶液， 实现了对地层深、 浅部位封堵一体
化， 并能按不同技术要求进行任意调节。
河南派胜祥化工有限公司
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